0引言
一套模具是由很多的零件組配而成，零件的質量直接影響著模具的質量，而零件的最終質量又是由精加工來完成保證的，精加工可以采用精磨和電加工，兩種加工方式各其特點，對不同形狀的模具有這不同的加工效果。
1模具精加工過程控制
模具零件的加工，是針對不同的材質，不同的形狀，不同的技術要求進行適應性加工，它具有一定的可塑性，可通過對加工的控制，達到較好的加工效果。
根據零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加工-熱處理-精磨-電加工-鉗工(表面處理)-組配加工。
2零件熱處理
零件的熱處理工序，針對零件獲得相應硬度的同時，還需對內應力進行控制，保證零件加工時尺寸的穩定性防止變形，不同的材質分別有不同的處理方式。如了Cr12、9CrSi、T10、等。
對以Cr12、9CrSi、T10為材質的零件，在粗加工后進行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留內應力，容易導致精加工時工件開裂，零件淬火后應趁熱回火，消除淬火應力。生產中遇到形狀復雜的工件，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或多次人工時效處理，充分釋放應力。對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。
3零件的磨削加工
磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床、內外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形，因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充足，尺寸公差在0.01mm以內的零件要盡量恒溫磨削。防止熱變形對工件尺寸造成的誤差，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
精磨時選擇好恰當的磨削砂輪十分重要，根據模具鋼材的具體狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，淬火硬度高的材質時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自銳性好，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。
板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，磨削時以精密平口鉗、等高塊墊、百分表、塊規、表座等保證平行、垂直、對稱尺寸，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，翻面裝卡找正平行、垂直、對稱，這樣可改善磨削效果，這樣可以達到技術要求。
4電加工控制
現代的模具工廠，不能缺少電加工，電加工可以對各類異形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種。
線切割加工精度較高，加工開始時，先預加工出大致形狀，然后再進行熱處理，并進行去應力熱處理，讓熱處理加工應力在精加工前先行釋放，保證熱穩定性。熱處理完后，在平面磨床上，磨出一個基準平面，以基準平面定位，上線切割機床加工形腔，這樣工件在熱處理中已完全變形，在精加工中就不會再變形。
加工凸模時，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細考慮，裝卡方法和固定方式都要合理，因為線切割加工，工件受力基本為零，只要保證工件在加工中不移動就可以，裝卡中可以使用傳統的壓板裝卡、還可以使用金屬強力膠粘接、磁鐵吸附等裝卡方式，高精線切割加工，通常切割遍數為兩次，可以保證零件質量。當加工帶有錐度的凹模時，本著快速高效的原則，第一遍粗加工直邊，第二遍錐度加工，接著再精加工直邊，這樣只精加工刃口段直邊，既節約時間又節約成本。
5表面處理及組配
零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應力集中的地方，是裂紋擴展的源頭，在加工結束后，需要對零件進行表面強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。電加工表面會產生6-10μm左右的變質硬化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且帶有殘留應力，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光，打磨去掉硬化層。
在磨削加工、電加工過程中，工件會有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小鐵沫，在組裝之前，要對工件作退磁處理，組裝過程中，裝配一般先裝模架，后配凸凹模，然后再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調整，裝配完成后要實施模具檢測。對發現的問題，從精加工到粗加工，逐一檢查，直到找出癥結，解決問題。
6結束語
實踐證明，良好的精加工過程控制，可以有效減少零件超差、報廢，有效提高模具的一次成功率及使用壽命。
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