１工藝性分析
１．１外形
該零件是級進沖裁模的凹模，采用整體式結構。零件的外形尺寸為２５ｍｍ×１７５ｍｍ×１４０ｍｍ，呈長方體，屬小型模具零件，通過普通的刨削、銑削加工即可完成。如圖１所示。
１．２材料
因凹模為工作零件，在連續使用和很大沖擊的條件下，要求具有較高的強度、硬度、耐磨性、耐沖擊性和較好的切削加工性，且在工作過程中不變形、不磨損，并保證有一定的壽命。故可選用Ｃｒ１２ＭｏＶ高碳高鉻模具鋼，這種材料經熱處理硬度可達５８～６２ＨＲＣ。
１．３型孔
凹模刃口中形狀最復雜的是中間為方形、左右為半圓的型孔，精度分別為０．０２ｍｍ、０．０３ｍｍ，屬于ＩＴ６或ＩＴ７，精度要求較高；步距為（３２±０．０１）ｍｍ，精度要求也比較高。另外，材料又需要熱處理，所以該型孔要用電加工或成型磨削加工。凹模漏料孔有斜度（２°～３°），雖然使用性能好，但加工困難，故需重新設計漏料孔的形狀，可改為直壁漏料孔，使用性能不變，但加工方便。如圖２所示。
１．４ 技術要求
凹模型孔部分的表面粗糙度值為Ｒａ0.８μｍ，磨削加工可以完成，其余Ｒａ６．３μｍ通過普通機加工即可完成。
凹模的熱處理方法為淬火、低溫回火，熱處理后可使材料獲得良好的沖壓加工性能。
１．５其他要求
螺栓孔、銷釘孔、定位銷孔可用鉆削加工完成。綜合以上分析，可以認為該落料凹模的加工工藝性良好。
２工藝方案選擇
２．１毛坯選擇
該凹模為自制件，形狀呈長方形，故毛坯可有２種選擇：其一是選用型材，通過氣割方法直接獲得，這種毛坯未經鍛造和熱處理，晶粒比較粗；其二是選用鍛件，通過鍛造使材料內部組織細密，碳化物和流線分布合理，從而提高模具的質量和使用壽命。鍛造后進行退火處理，消除內應力，并改善其加工性能。通過分析，毛坯選用鍛件比較合理，毛坯尺寸為３０ｍｍ×１８０ｍｍ×１４４ｍｍ。
２．２外形加工
凹模的外形可用刨削和銑削加工完成。銑削加工后精度可達ＩＴ８～ＩＴ１０，表面粗糙度為Ｒａ０．４～１．６μｍ，加工范圍廣，適用于批量生產，但成本比較高；刨削加工精度和效率比銑削低，通用性能好，而且成本低。該凹模又為單件加工，表面質量要求不高。所以從經濟角度看，選用刨削加工比較適宜。
２．３型孔加工
型孔可通過電加工或成型磨削２種方法完成。成型磨削一般放在熱處理之后，屬于精加工，但成型磨削加工內孔時難度大，不易完成，此時要把內形加工變為外形加工。凹模被分成２塊，電加工時可用線切割和電火花加工，該凹模的步距精度高，若采用電火花加工，則達不到要求；而采用線切割加工時，步距精度可一步完成，且線切割成本低，加工精度和效率都比較高。
２．４其他部位的加工
螺栓孔：劃線→鉆→擴（攻）。
銷釘孔：劃線→鉆→擴（鉸）→熱處理→研磨。其中，研磨的目的是去除熱處理后產生的氧化皮等表面雜質。
２．５熱處理
淬火＋低溫回火工藝，放在粗、精加工之間完成。
根據上述分析可以擬定如下２種方案。
方案１：備料→刨六面→磨→鉗→熱處理→磨→線切割→鉗。
方案２：備料→銑→磨→鉗→熱處理→成型磨削→鉗。
根據分析可知，從經濟角度出發選擇方案１比較合適。
３凹模零件的加工工藝流程
表２為凹模零件的加工工藝過程。
４結語
模具制造時需根據制造工藝條件，直接對模具零件材料進行加工，從而改變其形狀、尺寸、相對位置等，使其成為符合要求的零件。模具制造工藝規程編制時必須進行工藝性分析，找出加工的難點，提出合理的加工方案，并制定出合適的工藝流程。
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